1.范圍
 本規程規定了金屬材料制承壓設備的液體滲透檢測方法以及質量等級評定。
 本規程適用于非多孔性金屬材料或非金屬材料制承壓設備在制造、安裝及使用中產生的表面開口缺陷的檢測。

2.參考文件
下列文件中的條款通過本規程的引用而成為本規程的條款。
凡是注日期的引用文件，其隨后的修改單（不包括勘誤的內容）或修訂版均不適用于本部分，凡是不注日期的引用文件，其zui新版本適用于本規程。
GB/T 5097《黑光源的間接評定方法》
GB/T 5616《常規無損探傷應用導則》
GB/T 12604.3《無損檢測術語》滲透檢測
GB/T 16673《無損檢測用黑光源(UV-A)輻射的測量》
JB/T 4730.1—2005《承壓設備無損檢測》 第 1 部分：通用要求
JB/T 6064—1992《滲透探傷用鍍鉻試塊》
JB/T 9213—1999《無損檢測滲透檢查A型對比試塊》
JB/T 9216《控制滲透探傷材料質量的方法》
ASTM E165《液體滲透檢測方法推薦做法》

3.檢測的基本要求
 由買方與制造商協商，執行標準為JB/T4730-2005滲透檢測的基本要求應符合本規程下列規定。
 3.1 滲透檢測人員
 3.1.1 級滲透無損檢測人員
 1）可在、級人員指導下進行無損檢測操作；
 2）按照檢測規程的要求，正確記錄檢測數據，整理檢測記錄。
 3.1.2 級滲透無損檢測人員
 1）可編制一般的無損檢測程序；
 2）按照無損檢測工藝規程獨立進行檢測操作，評定檢測結果，簽發檢測報告。
 3.1.3 級滲透無損檢測人員
 負責驗證和批準無損檢測規程。
 3.1.4 滲透檢測人員的未經矯正或經矯正的近(距)視力和遠(距)視力應不低于5.0(小數記錄值為1.0)，并一年檢查一次，不得有色盲。本文有NDT互聯網聯盟編輯！
 3.2 滲透檢測劑
 3.2.1 滲透檢測劑包括滲透劑、乳化劑、清洗劑和顯像劑。
 3.2.1.1 滲透劑的質量控制應滿足下列要求：
 a) 滲透劑應裝在密封容器中，放在溫度為10～50的暗處保存，并應避免陽光照射。
 b) 對正在使用的滲透劑進行外觀檢驗，如發現有明顯的混濁或沉淀物、變色或難以清洗，則應予以報廢。
 c) 各種滲透劑用標準試塊進行性能對比試驗，當被檢滲透劑顯示缺陷的能力低于標準規定的靈敏度時，應予以報廢。
 3.2.1.2 顯像劑的質量控制應滿足下列要求：
 a) 對干式顯像劑應經常進行檢查，如發現粉末凝聚、顯著的殘留熒光或性能低下時要廢棄。
 b) 散裝的濕式顯像劑的濃度應保持在制造廠規定的工作濃度范圍內，其比重應經常進行校驗，校驗方法是用比重計進行測定。
 c) 當使用的濕式顯像劑出現混濁、變色或難以形成薄而均勻的顯像層時，則應予以報廢。
3.2.2 滲透檢測劑必須標明生產日期和有效期，要附帶產品合格證和使用說明書。
 3.2.3 對于噴罐式滲透檢測劑，其噴罐表面不得有銹蝕，噴罐不得出現泄漏。
 3.2.4 滲透檢測劑必須具有良好的檢測性能，對工件無腐蝕，對人體基本無毒害作用。
 3.2.5 對于鎳基合金材料，應選用滲透檢測劑其蒸發后殘渣中的硫元素含量的重量比≤1%。如有更高要求。
 對于奧氏體鋼和鈦及鈦合金材料，應選用滲透檢測其劑蒸發后殘渣中的氯、氟元素含量的重量比≤1%。如有更高要求，可由供需雙方另行商定。
 3.2.6 滲透檢測劑應根據具體情況進行選擇。對同一檢測工件，不能混用不同類型的滲透檢測劑。
3.3 設備、儀器和試塊
 3.3.1 檢測現場
 檢測現場應有足夠的空間，能滿足檢測的要求，檢測現場應保持清潔。
 3.3.2 設備
 目前采用xxxx探傷器材有限公司生產的著色探傷劑。
 3.3.3 標準試塊
 3.3.3.1 鋁合金試塊(A 型對比試塊) 鋁合金試塊尺寸如圖1所示，試塊由同一試塊剖開后具有相同大小的兩部分組成，并打上相同的序號，分別標以A、B記號，A、B試塊上均應具有細密相對稱的裂紋圖形。
 鋁合金試塊的其他要求應符合JB/T 9213相關規定。
 3.3.3.2 鍍鉻試塊(B 型試塊)。
 將一塊尺寸為130mm×40mm×4mm、材料為0Cr18Ni9Ti或其他不銹鋼材料的試塊上單面鍍鉻，用布氏硬度法在其背面施加不同負荷形成3 個輻射狀裂紋區，按大小順序排列區位號分別為 1、2、3，其位置、間隔、及其他要求應符合JB/T 6064—1992B型試塊相關規定。
 裂紋尺寸分別對應JB/T 6064—1992B型試塊上的裂紋區位號2、3、4。
 3.3.3.3 試塊主要用途及控制
 （1）鋁合金試塊主要用于以下兩種情況：
 在正常使用情況下，檢驗滲透檢測劑能否滿足要求，以及比較兩種滲透檢測劑性能的優劣；
 對用于非標準溫度下的滲透檢測方法做出鑒定。
 （2）鍍鉻試塊主要用于檢驗滲透檢測劑系統靈敏度及操作工藝正確性。
 （3）著色滲透檢測用的標準試塊不能用于熒光滲透檢測，反之亦然。
 （4）發現標準試塊有阻塞或靈敏度有所下降時，必須及時修復或更換。
 （5）標準試塊使用后要用丙酮進行徹底清洗。清洗后，再將標準試塊放入裝有丙酮和無水酒精的混合液體(體積混合比為1:1)的密閉容器中保存，或用其他有效方法保存。

2023-08-08

4.滲透檢測基本程序的設置
 4.1 滲透檢測操作的基本步驟如下：
 （1）預清洗；
 （2）施加滲透劑；
 （3）去除多余的滲透劑；
 （4）干燥；
 （5）施加顯像劑；
 （6）觀察及評定。

5.檢測工藝設置
 5.1 滲透檢測方法選用依據
 5.1.1 按照JB/T 4730.5規定的檢測方法的分類進行選用。
 5.1.2 依據JB/T4730.5滲透檢測靈敏度規定的等級進行選用。
 靈敏度等級分類如下：
 1級--低靈敏度；2級--中靈敏度；3級--高靈敏度。
 不同靈敏度等級在鍍鉻試塊上可顯示的裂紋區位數應按表2的規定。
 5.2 滲透檢測方法選用原則
 5.2.1 滲透檢測方法的選用，首先應滿足檢測缺陷類型和靈敏度的要求。在此基礎上，可根據被檢工件表面粗糙度、檢測批量大小和檢測現場的水源、電源等條件來決定。
 5.2.2 對于表面光潔且檢測靈敏度要求高的工件，宜采用后乳化型著色法或后乳化型熒光法，也可采用溶劑去除型熒光法。
 5.2.3 表面粗糙且檢測靈敏度要求低的工件宜采用水洗型著色法或水洗型熒光法。
 5.2.4 對現場無水源、電源的檢測宜采用溶劑去除型著色法。
 5.2.5 對于批量大的工件檢測，宜采用水洗型著色法或水洗型熒光法。
 5.2.6 對于大工件的局部檢測，宜采用溶劑去除型著色法或溶劑去除型熒光法。
 5.2.7 熒光法比著色法有較高的檢測靈敏度。
5.3 檢測時機
 5.3.1 除非另有規定，焊縫的滲透檢測應在焊接完工后或焊接工序完成后進行。
 對有延遲裂紋傾向的材料，至少應在焊接完成 24h 后進行焊縫的滲透檢測。
 5.3.2 緊固件和鍛件的滲透檢測一般應安排在zui終熱處理之后進行。
5.4 表面準備
 5.4.1 工件被檢表面不得有影響滲透檢測的鐵銹、氧化皮、焊接飛濺、鐵屑、毛刺以及各種防護層。
 5.4.2 被檢工件機加工表面粗糙度Ra≤12.5μ m；被檢工件非機加工表面的粗糙度可適當放寬，但不得影響檢驗結果。
 5.4.3 局部檢測時，準備工作范圍應從檢測部位四周向外擴展25mm。

6.滲透檢測實施及過程控制
 6.1 檢測實施
 6.1.1 預清洗
 檢測部位的表面狀況在很大程度上影響著滲透檢測的檢測質量。
 因此在進行表面清理之后，應進行預清洗，以去除檢測表面的污垢。
 清洗時，可采用溶劑、洗滌劑等進行。清洗范圍應滿足5.4.3的要求。鋁、鎂、鈦合金和奧氏體鋼制零件經機械加工的表面，如確有需要，可先進行酸洗或堿洗，然后再進行滲透檢測。
 清洗后，檢測面上遺留的溶劑和水分等必須干燥，且應保證在施加滲透劑前不被污染。
 6.1.2 施加滲透劑
 6.1.2.1 滲透劑施加方法
 施加方法應根據零件大小、形狀、數量和檢測部位來選擇。所選方法應保證被檢部位完全被滲透劑覆蓋，并在整個滲透時間內保持潤濕狀態。
 具體施加方法如下：
 (1)噴涂：可用靜電噴涂裝置、噴罐及低壓泵等進行。
 (2)刷涂：可用刷子、棉紗或布等進行。
 (3)澆涂：將滲透劑直接澆在工件被檢面上。
 (4)浸涂：把整個工件浸泡在滲透劑中。
 6.1.2.2 滲透時間及溫度
 在10～50的溫度條件下，滲透劑持續時間一般不應少于10min。
 當溫度條件不能滿足上述條件時，應按 JB/T4730.5附錄B(規范性附錄)對操作方法進行鑒定。
 6.1.3 乳化處理
 6.1.3.1 在進行乳化處理前，對被檢工件表面所附著的殘余滲透劑應盡可能去除。
 使用親水型乳化劑時，先用水噴法直接排除大部分多余的滲透劑，再施加乳化劑，待被檢工件表面多余的滲透劑充分乳化，然后再用水清洗。
 使用親油型乳化劑時，乳化劑不能在工件上攪動，乳化結束后，應立即浸入水中或用水噴洗方法停止乳化，再用水噴洗。
 6.1.3.2 乳化劑可采用浸漬、澆涂和噴灑(親水型)等方法施加于工件被檢表面，不允許采用刷涂法。
 6.1.3.3 對過渡的背景可通過補充乳化的辦法予以去除，經過補充乳化后仍未達到一個滿意的背景時，應將工件按工藝要求重新處理。出現明顯的過清洗時要求將工件清洗并重新處理。
 6.1.3.4 乳化時間取決于乳化劑和滲透劑的性能及被檢工件表面粗糙度。
 一般應按生產廠的使用說明書和試驗選取。
6.1.4 去除多余的滲透劑
6.1.4.1 在清洗工件被檢表面以去除多余的滲透劑時，應注意防止過度去除而使檢測質量下降，同時也應注意防止去除不足而造成對缺陷顯示識別困難。
用熒光滲透劑時，可在紫 外燈照射下邊觀察邊去除。
6.1.4.2 水洗型和后乳化型滲透劑（乳化后）均可用水去除。
沖洗時，水射束與被檢面的夾角以30°為宜，水溫為10～40，如無特殊規定，沖洗裝置噴嘴處的水壓應不超過0.34MPa。
在無沖洗裝置時，可采用干凈不脫毛的抹布蘸水依次擦洗。
6.1.4.3 溶劑去除型滲透劑用清洗劑去除。
除特別難清洗的地方外，一般應先用干燥、潔凈不脫毛的布依次擦拭，直至大部分多余滲透劑被去除后，再用蘸有清洗劑的干凈不脫毛布或紙進行擦拭，直至將被檢面上多余的滲透劑全部擦凈。
但應注意，不得往復擦拭，不得用清洗劑直接在被檢面上沖洗。
6.1.5 干燥處理
6.1.5.1 施加干式顯像劑、溶劑懸浮顯像劑時，檢測面應在施加前進行干燥，施加水濕式顯像劑(水溶解、水懸浮顯像劑)時，檢測面應在施加后進行干燥處理。
6.1.5.2 采用自顯像應在水清洗后進行干燥。
6.1.5.3 一般可用熱風進行干燥或進行自然干燥。干燥時，被檢面的溫度不得大于50。當采用溶劑去除多余滲透劑時，應在室溫下自然干燥。
6.1.5.4 干燥時間通常為5min～10min。
6.1.6 施加顯像劑
6.1.6.1 使用干式顯像劑時，須先經干燥處理，再用適當方法將顯像劑均勻地噴灑在整個被檢表面上，并保持一段時間。
多余的顯像劑通過輕敲或輕氣流清除方式去除。
6.1.6.2 使用水濕式顯像劑時，在被檢面經過清洗處理后，可直接將顯像劑噴灑或涂刷到被檢面上或將工件浸入到顯像劑中，然后再迅速排除多余顯像劑，并進行干燥處理。
6.1.6.3 使用溶劑懸浮顯像劑時，在被檢面經干燥處理后，將顯像劑噴灑或刷涂到被檢面上，然后進行自然干燥或用暖風(30～50)吹干。
6.1.6.4 采用自顯像時，停留時間zui短10min，zui長 2h。
6.1.6.5 懸浮式顯像劑在使用前應充分攪拌均勻。顯像劑施加應薄而均勻，不可在同一地 點反復多次施加。
6.1.6.6 噴涂顯像劑時，噴嘴離被檢面距離為 300mm～400mm，噴涂方向與被檢面夾角為 30°～40°。
6.1.6.7 禁止在被檢面上傾倒濕式顯像劑，以免沖洗掉滲入缺陷內的滲透劑。
6.1.6.8 顯像時間取決于顯像劑種類、需要檢測的缺陷大小以及被檢工件溫度等，一般不 應少于 7min。
6.1.7 觀察
6.1.7.1 觀察顯示應在顯像劑施加后7min～60min內進行。
如顯示的大小不發生變化，也 可超過上述時間。
對于溶劑懸浮顯像劑應遵照說明書的要求或試驗結果進行操作。
6.1.7.2 著色滲透檢測時，缺陷顯示的評定應在白光下進行，通常工件被檢面處白光照度應大于等于1000lx；
當現場采用便攜式設備檢測，由于條件所限無法滿足時，可見光照度可以適當降低，但不得低于500lx。
6.1.7.3 熒光滲透檢測時，顯示的評定應在暗室或暗處進行，暗室或暗處白光照度應不大于 20lx。
檢測人員進入暗區，至少經過 3min 的黑暗適應后，才能進行熒光滲透檢測。檢測人員不能戴對檢測有影響的眼鏡。
6.1.7.4 辨認細小顯示時可用5倍～10倍放大鏡進行觀察。必要時應重新進行處理、檢測。
6.1.8 復驗
6.1.8.1當出現下列情況之一時，需進行復驗：
（1）檢測結束時，用標準試塊驗證檢測靈敏度不符合要求；
（2）發現檢測過程中操作方法有誤或技術條件改變時；
（3）合同各方有爭議或認為有必要時。
6.1.8.2 當決定進行復驗時，應對被檢面進行徹底清洗。
6.1.9 后清洗
工件檢測完畢應進行后清洗，以去除對以后使用或對材料有害的殘留物。
6.1.10 顯示記錄 缺陷的顯示記錄可采用照相、錄相和可剝性塑料薄膜等方式記錄，同時用草圖標示。
6.2 過程質量控制
6.2.1 使用新的滲透檢測劑、改變或替換滲透檢測劑類型或操作規程時，實施檢測前應用鍍鉻試塊檢驗滲透檢測劑系統靈敏度及操作工藝正確性。
6.2.2 一般情況下每周應用鍍鉻試塊檢驗滲透檢測劑系統靈敏度及操作工藝正確性。檢測前、檢測過程或檢測結束認為必要時應隨時檢驗。
6.2.3 應定期測定檢測環境白光照度和工件表面黑光輻照度、熒光亮度。
6.2.4 黑光燈、黑光輻照度計、熒光亮度計和照度計等儀器應按相關規定進行定期校驗。

7.滲透顯示的分類和記錄
7.1 顯示分為相關顯示、非相關顯示和虛假顯示。非相關顯示和虛假顯示不必記錄和評定。
7.2 小于0.5mm 的顯示不計，除確認顯示是由外界因素或操作不當造成的之外，其他任何顯示均應作為缺陷處理。
7.3 缺陷長軸方向與工件(軸類或管類)軸線或母線的夾角大于或等于30°時，按橫向缺陷處理，其他按縱向缺陷處理。
7.4 長度與寬度之比大于3的缺陷顯示，按線性缺陷處理；長度與寬度之比小于或等于3的缺陷顯示，按圓形缺陷處理。
7.5 兩條或兩條以上線性顯示在同一條直線上且間距不大于2mm時，按一條顯示處理，其長度為兩條顯示之和加間距。

8.質量分級
8.1 焊接接頭和坡口的質量分級按表3進行。
點擊下圖可以放大圖片：
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（表 3 焊接接頭和坡口的質量分級）
8.2 其他部件的質量分級評定見表4。
點擊下圖可以放大圖片：
這篇文章有點長，看過的都對滲透探傷規程編寫更思路清晰了
（表 4 其他部件的質量分級）

9.在用承壓設備滲透檢測
對在用承壓設備進行滲透檢測時，如制造時采用高強度鋼以及對裂紋(包括冷裂紋、熱裂紋、再熱裂紋)敏感的材料；或是長期工作在腐蝕介質環境下，有可能發生應力腐蝕裂紋的場合，宜采用熒光滲透檢測方法進行檢測。
檢測現場環境應符合 5.8.3 的要求。

10.檢測記錄和報告
10.1 檢測原始記錄
包括現場操作參數、數據和信息記錄，缺陷大小、部位和評定信息記錄：
（1）原始記錄應文件化和格式化，有對應于報告的識別編號和執行的工藝卡編號；
（2）記錄內容應包括被檢對象的性編號、技術參數、狀態和環境條件；檢測儀器做性標識、技術參數；檢測方法及技術參數；檢測依據、檢測部位及檢測結果的描述，保證記錄內容盡可能接近原條件的情況下能夠復現，并能完整、全面覆蓋報告。
（3）記錄應有檢測人員、復核人員簽字，用簽字筆或鋼筆填寫，不得涂改，只準許劃改，但劃改處應有劃改人簽字，記錄應填明檢測日期。
10.2 檢測報告
（1）檢測報告應文件化和格式化，有對應于檢測工藝標準文件的識別編號；
（2）報告內容應包括檢測依據、結果以及根據這些結果做出的符合性判斷(結論)，必要時還應當包括對符合性判斷(結論)的理解、解釋和所需要的信息。這些信息應當正確、準確、清晰地表達。正式的檢測報告(證書)，不得有修改痕跡；
（3）檢測報告(證書)應當由從事檢測的PT-級人員填寫，PT檢測責任人審核，機構負責人(zui高管理者)或者授權技術負責人簽發。檢測機構及其檢測人員對檢測結果、鑒定結論負責。
10.3 檢測報告和原始記錄
至少應包括以下內容：
（1）項目名稱、工件名稱、編號、形狀、尺寸、材質及檢測時機；
（2）檢測部位、檢測比例、滲透檢測劑牌號、檢測靈敏度校驗及試塊名稱；
（3）檢測方法: 包括滲透劑類型和顯像方式；
（4）操作條件: 包括滲透溫度、滲透時間、乳化時間、水壓及水溫、干燥溫度和時間、顯像時間；
（5）操作方法：包括預清洗方法、滲透劑施加方法、乳化劑施加方法、去除方法、干燥方法、顯像劑施加方法、觀察方法和后清洗方法；
（6）檢測結果及質量分級、檢測標準名稱；
（7）缺陷示意圖、標記部位和標記方法；
（8）檢測人員和責任人員簽字及其技術資格；
（9）檢測報告編號及其檢測操作原始記錄編號。